Können Sie sich Ihren Alltag ohne Gummihandschuhe vorstellen? Sie bieten Schutz und kommen in allen Farben des Regenbogens vor. Sie müssen nicht nur dicht und reißfest sein, sondern auch die Farbe soll passen. Daher werden sowohl Farbabweichungen, Farbstärke als auch die Opazität geprüft. Somit spielt es keine Rolle, welchen Handschuh der Kunde trägt, das Paar passt immer. Keine leichte Aufgabe!
Die Firma Goodyear soll die ersten Gummihandschuhe in 1847 produziert haben, um Menschen, die an Telegrafenleitungen arbeiteten, vor elektrischen Stromschlägen zu schützen. Zirka 50 Jahre später sind Gummihandschuhe ein Massenartikel. Nachdem Caroline Hampton, Oberschwester der John Hopkins Klinik in Baltimore, USA eine allergische Reaktion auf Desinfektionsmittel zeigte, beauftragte William Halsted, Chefarzt der Chirurgie die Firma Goodyear Rubber dünne Gummihandschuhe zu fertigen. Diese Handschuhe erwiesen sich als ein äußerst effektiver Schutz gegen die Verbreitung von Keimen und Bakterien und werden seitdem im Gesundheitswesen immer noch verwendet.
Auch andere Anwendungen der allgemeinen, Haushalts- und Lebensmittelindustrie erkannten die Vorteile von schützenden Handschuhen. Als Folge werden mehr als 100 Millionen Gummihandschuhe pro Jahr produziert. Das heißt große Fabriken müssen bis zu 50,000 Handschuhe in der Stunde produzieren.
Herstellung von Gummihandschuhen
Das am meisten verwendete Material zur Herstellung von Gummihandschuhen ist Naturkautschuk - gewonnen aus dem Gummibaum. Da aber immer mehr Menschen Allergien gegen Latexprodukte entwickelten und wegen seines unzureichenden Schutzes bei gewissen Lösungsmitteln, wurde Latex von synthetisch hergestelltem Gummi basierend auf PVC, Nitril und Neopren verdrängt.
Die Herstellung von Gummihandschuhen ist komplexer als man denkt. Handförmige Keramik- oder Aluminiumformen werden verwendet, um die Handschuhe zu formen. Zuerst werden Überreste der letzten Produktionscharge in einem gründlichen Reinigungsvorgang mit Seifenwasser und Bleiche beseitigt. Dadurch werden jegliche Verunreinigungen vermieden, die möglicherweise Löcher im Handschuh verursachen könnten. Danach werden die keramischen Hände maschinell in ein chemisches Bad getaucht, um einen Film auf der Oberfläche zu bilden und anschließend in die warme Latexflüssigkeit. Der flüssige Latex reagiert mit dem chemischen Film und geliert. Anschließend werden die Hände durch einen Ofen geleitet, um das flüssige Latex zu trocknen. Dabei findet die Vulkanisierung statt, wodurch der Gummi stark und elastisch und somit reißfester wird. Abschließend rollen Bürsten die Handmanschetten hoch, damit die Handschuhe leichter manuell von den Keramikformen abgezogen werden können.
Das am meisten verwendete Material zur Herstellung von Gummihandschuhen ist Naturkautschuk - gewonnen aus dem Gummibaum. Da aber immer mehr Menschen Allergien gegen Latexprodukte entwickelten und wegen seines unzureichenden Schutzes bei gewissen Lösungsmitteln, wurde Latex von synthetisch hergestelltem Gummi basierend auf PVC, Nitril und Neopren verdrängt.
Die Herstellung von Gummihandschuhen ist komplexer als man denkt. Handförmige Keramik- oder Aluminiumformen werden verwendet, um die Handschuhe zu formen. Zuerst werden Überreste der letzten Produktionscharge in einem gründlichen Reinigungsvorgang mit Seifenwasser und Bleiche beseitigt. Dadurch werden jegliche Verunreinigungen vermieden, die möglicherweise Löcher im Handschuh verursachen könnten. Danach werden die keramischen Hände maschinell in ein chemisches Bad getaucht, um einen Film auf der Oberfläche zu bilden und anschließend in die warme Latexflüssigkeit. Der flüssige Latex reagiert mit dem chemischen Film und geliert. Anschließend werden die Hände durch einen Ofen geleitet, um das flüssige Latex zu trocknen. Dabei findet die Vulkanisierung statt, wodurch der Gummi stark und elastisch und somit reißfester wird. Abschließend rollen Bürsten die Handmanschetten hoch, damit die Handschuhe leichter manuell von den Keramikformen abgezogen werden können.
Qualitätskontrolle von Gummihandschuhen
Zur Prüfung von Schwachstellen und Löchern werden die Handschuhe vor dem Verpacken gedehnt und aufgeblasen. Zusätzlich werden sie mit Wasser befüllt, verschlossen und aufgehängt, um eventuelle undichte Stellen festzustellen. Gummihandschuhe gibt es in den unterschiedlichsten Farben von transparentem weiß über blau, gelb, orange, lila und sogar schwarz durch Verwendung von kundenspezifischen Gummirezepturen für jede Farbe. Um Farbübereinstimmung zu gewährleisten, wird sowohl die Farbe als auch die Farbstärke jeder Rezeptur geprüft. Somit spielt es keine Rolle welchen Handschuh der Kunde trägt, das Paar passt immer. Keine leichte Aufgabe!
Farbkontrolle
Einer der entscheidenden Qualitätsparameter für die Latexmischung ist deren Farbe. Ein Spektralphotometer wie das spectro2guide von BYK-Gardner misst die vom Objekt reflektierte Lichtmenge im visuellen Bereich (400 – 700 nm). International genormte Farbsysteme, wie das weit verbreitete CIELAB System, verknüpfen die Daten der Normlichtart mit dem Normalbeobachter und den spektralen Remissionsdaten. Das CIELAB System besteht aus den a*- und b*-Achsen, die im rechten Winkel zueinander angeordnet sind und den Farbton definieren. Die dritte Achse repräsentiert die Helligkeit L* und steht senkrecht zur a*b*-Ebene. In vielen Fällen wird nur der gesamte Farbabstand dE* verwendet, um Farbdifferenzen zu beurteilen. Jedoch, um die Ursache der Abweichung zwischen der Referenzfarbe und der neuen Charge zu ermitteln, ist es wichtig die Einzelfarbkomponenten da*, db* und dL* zu verwenden. Der Parameter da* gibt Auskunft über eine grün/rot, db* über eine blau/gelb Abweichung und dL* zeigt an, ob die Charge heller oder dunkler ist.
Zur Prüfung von Schwachstellen und Löchern werden die Handschuhe vor dem Verpacken gedehnt und aufgeblasen. Zusätzlich werden sie mit Wasser befüllt, verschlossen und aufgehängt, um eventuelle undichte Stellen festzustellen. Gummihandschuhe gibt es in den unterschiedlichsten Farben von transparentem weiß über blau, gelb, orange, lila und sogar schwarz durch Verwendung von kundenspezifischen Gummirezepturen für jede Farbe. Um Farbübereinstimmung zu gewährleisten, wird sowohl die Farbe als auch die Farbstärke jeder Rezeptur geprüft. Somit spielt es keine Rolle welchen Handschuh der Kunde trägt, das Paar passt immer. Keine leichte Aufgabe!
Farbkontrolle
Einer der entscheidenden Qualitätsparameter für die Latexmischung ist deren Farbe. Ein Spektralphotometer wie das spectro2guide von BYK-Gardner misst die vom Objekt reflektierte Lichtmenge im visuellen Bereich (400 – 700 nm). International genormte Farbsysteme, wie das weit verbreitete CIELAB System, verknüpfen die Daten der Normlichtart mit dem Normalbeobachter und den spektralen Remissionsdaten. Das CIELAB System besteht aus den a*- und b*-Achsen, die im rechten Winkel zueinander angeordnet sind und den Farbton definieren. Die dritte Achse repräsentiert die Helligkeit L* und steht senkrecht zur a*b*-Ebene. In vielen Fällen wird nur der gesamte Farbabstand dE* verwendet, um Farbdifferenzen zu beurteilen. Jedoch, um die Ursache der Abweichung zwischen der Referenzfarbe und der neuen Charge zu ermitteln, ist es wichtig die Einzelfarbkomponenten da*, db* und dL* zu verwenden. Der Parameter da* gibt Auskunft über eine grün/rot, db* über eine blau/gelb Abweichung und dL* zeigt an, ob die Charge heller oder dunkler ist.
Bestimmung der Farbstärke
Um den gewünschten Farbton zu erreichen, muss zusätzlich die Farbstärke des Farbmittels geprüft werden. Die Farbstärke der Latexmischung wird direkt vom Pigmenttyp und dessen Konzentration, die im Farbmittel verwendet wurde, beeinflusst. Abweichungen kommen aufgrund von Chargenvariationen während der Farbmittelproduktion zustande. Mit Hilfe von optimierten Dispersionsadditiven bei optimaler Dispergierzeit kann die Farbstärke verbessert werden.
Die Farbstärke einer neuen Charge wird immer relativ zu einem Referenzfarbmittel in einem Standardharz bestimmt. Aufzüge werden auf Opazitätskarten mit kompletter Deckkraft gefertigt und mit einem Spektralphotometer vermessen. Dem Standard wird eine Farbstärke von 100% zugewiesen. Die Farbstärke der Charge wird im Vergleich zum Standard bestimmt. Wenn die Farbstärke < 100% beträgt, bedeutet dies, dass sie schwächer ist und mehr Farbmittel benötigt wird, um den gewünschten Farbton zu erreichen.
Um den gewünschten Farbton zu erreichen, muss zusätzlich die Farbstärke des Farbmittels geprüft werden. Die Farbstärke der Latexmischung wird direkt vom Pigmenttyp und dessen Konzentration, die im Farbmittel verwendet wurde, beeinflusst. Abweichungen kommen aufgrund von Chargenvariationen während der Farbmittelproduktion zustande. Mit Hilfe von optimierten Dispersionsadditiven bei optimaler Dispergierzeit kann die Farbstärke verbessert werden.
Die Farbstärke einer neuen Charge wird immer relativ zu einem Referenzfarbmittel in einem Standardharz bestimmt. Aufzüge werden auf Opazitätskarten mit kompletter Deckkraft gefertigt und mit einem Spektralphotometer vermessen. Dem Standard wird eine Farbstärke von 100% zugewiesen. Die Farbstärke der Charge wird im Vergleich zum Standard bestimmt. Wenn die Farbstärke < 100% beträgt, bedeutet dies, dass sie schwächer ist und mehr Farbmittel benötigt wird, um den gewünschten Farbton zu erreichen.
Beurteilung der Opazität (Deckvermögen)
Die Opazität des fertigen Gummihandschuh wird sehr von den Prozessparametern beeinflusst. Vor allem die Länge der Tauchzeit der Keramikformen in die Latexmischung und die Vulkanisationszeit beeinflussen die Schichtdicke der Gummihandschuhe und somit deren Opazität. Je nach Gebrauch werden unterschiedliche Opazitätsklassen benötigt.
Um objektive und zuverlässige Daten zu erhalten, werden die Reflektionsmessungen mit einem Spektralphotometer durchgeführt. Ein kleines Stück einer Opazitätskarte wird in den Gummihandschuh geschoben. Die Prüfkarten bestehen aus einer schwarzen und weißen Fläche, die groß genug sind, um diese mit einem Messgerät zu vermessen.
Die Opazität des fertigen Gummihandschuh wird sehr von den Prozessparametern beeinflusst. Vor allem die Länge der Tauchzeit der Keramikformen in die Latexmischung und die Vulkanisationszeit beeinflussen die Schichtdicke der Gummihandschuhe und somit deren Opazität. Je nach Gebrauch werden unterschiedliche Opazitätsklassen benötigt.
Um objektive und zuverlässige Daten zu erhalten, werden die Reflektionsmessungen mit einem Spektralphotometer durchgeführt. Ein kleines Stück einer Opazitätskarte wird in den Gummihandschuh geschoben. Die Prüfkarten bestehen aus einer schwarzen und weißen Fläche, die groß genug sind, um diese mit einem Messgerät zu vermessen.
Gemäß internationaler Normen müssen drei Messungen auf der schwarzen Seite als auch auf der weißen Seite gemacht werden. Bei Verwendung des BYK-Gardner spectro2guide wird der Opazitätswert automatisch berechnet und am Display angezeigt. Je nach Ergebnis müssen Prozessparameter eventuell angepasst werden.
Da Opazitätsprüfungen häufig gemacht werden, ist es wichtig Prüfkarten mit gleichbleibender Qualität bezüglich Farbe und Glanz zu verwenden. Die Prüfkarten von BYK-Gardner, byko-charts genannt, garantieren engste Toleranzen und vermeiden somit, dass Farbmittelchargen irrtümlicherweise abgelehnt werden.
Da Opazitätsprüfungen häufig gemacht werden, ist es wichtig Prüfkarten mit gleichbleibender Qualität bezüglich Farbe und Glanz zu verwenden. Die Prüfkarten von BYK-Gardner, byko-charts genannt, garantieren engste Toleranzen und vermeiden somit, dass Farbmittelchargen irrtümlicherweise abgelehnt werden.
Referenzen
[1] Science Channel Insider: www.sciencechannel.com
Produkt Seite
spectro2guide: Mehr Infos über tragbare Spektralphotometer
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